車床件加工掉刀故障的分析與處理 1、加工中心換刀動作分析 從PLC圖上看此機床換刀程序達900多步，很難讀懂其工作原理。在此，略運去ATC數據交換、傳遞、存儲及刀號存儲等內容，把換刀動作簡述如下：CNC換刀指令（M06）→刀套下降→下降到位→機械手轉動→轉動減速→轉動到位（X4.7）→主軸刀松開→松開到位→機械手轉動→轉動減速→轉動到位→主軸刀夾緊→夾緊到位（X2.5）→機械手逆轉→機械原位，換刀完成。其中，機械手的快、慢速由變頻器實現，電動機轉動時帶動機械凸輪傳動實現機械手的上升、下降。　　 2、掉刀故障　　　　 掉刀故障現象出現時間較長，一開始，偶爾出現一次，一月一次，甚至兩三月一次，以為是偶然因素引起的，沒有引起足夠的重視，慢慢地一周出現一次，甚至兩次，同時伴隨著主軸上的刀裝不到位的情況。后來慢慢地演變為一個班次多次出現故障，嚴重地影響生產進度、造成廢品產生。仔細觀察，掉刀故障有兩種情況出現，一種是由本工步加工完成后掉刀，一種是本工步根本沒加工，刀具落在工作臺上。由于加工過程中，換刀動作均執行，動作順序正常，故出現掉刀、裝刀（裝到主軸上）不到位時均無任何報警現象，只有操作者在工件檢查或聽到掉刀異常聲音時，才會發生故障，因而在自動加工生產線上有時會因掉刀而出現批量廢品的現象。